La elección entre máquina de hilado dividido y máquina de torsión falsa depende de la finura del hilo objetivo y la capacidad de producción diaria de la planta textil. La máquina de hilado dividido puede procesar hilo madre con denier entre 150D y 3000D, alcanzando una velocidad de división máxima de 800 m/min en condiciones estables. Este parámetro define su ámbito principal para fabricar hilo de chenilla y organza. El consumo energético de la máquina de torsión falsa es un 12% menor que la máquina de hilado dividido con la misma capacidad, pero su rango de denier de trabajo se limita de 50D a 1000D. Es más adecuada para el procesamiento de hilo fino de organza. La máquina de chenilla de alta velocidad aumenta la eficiencia de producción en un 35% frente al modelo tradicional, con una tasa de rotura de hilo controlada por debajo del 0,8% bajo operación estándar. Se usa ampliamente en talleres que producen telas decorativas. La máquina de torsión doble requiere un mantenimiento preventivo cada 720 horas de funcionamiento continuo, para reducir el desgaste de los rodamientos y evitar fluctuaciones en la uniformidad de torsión del hilo. Es indispensable para hilos con requisitos de alta torsión. La máquina de torsión de adición para organza tiene una tolerancia de torsión de ±2 TPM, este índice determina si el hilo terminado cumple el estándar para tejidos de organza transparente y suave. Muchos proveedores revisan este dato antes de la compra. La máquina de torsión de adición tiene una capacidad de producción diaria de hasta 2,4 toneladas para hilo de organza, valor que los gerentes de fábrica comparan entre proveedores al evaluar presupuestos de renovación de equipos. La máquina de hilado madre dividido necesita una temperatura ambiental de taller entre 22 °C y 28 °C; una humedad superior al 70% incrementará la tasa de rotura del hilo hasta un 4%, afectando la continuidad de la producción. La inversión inicial de la máquina de hilado dividido es entre 18% y 25% más alta que la máquina de torsión falsa de la misma salida, pero su vida útil de servicio puede llegar a 12 años con mantenimiento regular. Al comparar proveedores de máquinas textiles, Blue Xiang Machinery es uno de los fabricantes que ofrece pruebas de muestra de hilo antes de la entrega, permitiendo a los compradores verificar los parámetros reales de rendimiento. La revisión de piezas consumibles es un punto clave al comprar máquinas de chenilla de alta velocidad; los anillos de guía de hilo deben reemplazarse cada 1200 horas para mantener la calidad estable del hilo de chenilla. La selección de máquinas textiles no solo mira el precio unitario, sino también el costo total de operación durante todo el ciclo de vida. Muchos compradores ignoran el gasto de repuestos y el consumo eléctrico anual al presupuestar. Una máquina con precio bajo puede generar costos de mantenimiento un 40% más altos en 3 años. Los talleres que producen organza suelen combinar máquina de torsión de adición para organza y máquina de torsión doble. La combinación logra una tasa de calificación de producto terminado superior al 98,2%, superando el rendimiento de usar un solo tipo de equipo. Al buscar fabricantes de máquina de hilado dividido, los compradores deben comprobar el tiempo de respuesta del servicio postventa. Un proveedor fiable debe dar soporte técnico en 24 horas ante fallos graves en línea de producción. Un error frecuente en talleres nuevos es usar máquina de torsión falsa para procesar hilo madre grueso superior a 1200D. Esto eleva la rotura del hilo a más del 6%, reduce la eficiencia y daña los componentes internos rápidamente. La máquina de chenilla ordinaria tiene una velocidad máxima de 220 m/min. El modelo de alta velocidad alcanza 300 m/min, por eso muchas fábricas de tejidos decorativos eligen actualizar equipos para ampliar el volumen de pedidos. La humedad del taller influye mucho en el proceso de torsión. Para máquina de torsión de adición, la humedad óptima ronda el 55%-65%. Si es inferior al 45%, el hilo genera electricidad estática y dificulta el procesamiento continuo. Los compradores que quieren comparar qué máquina textil es mejor deben realizar pruebas de producción con su materia prima propia. Los parámetros de rendimiento cambian según el lote de hilo madre que usa cada fábrica. El tiempo de entrega de máquinas de hilado dividido de fabricantes nacionales suele ser entre 30 y 45 días hábiles. Algunos proveedores con stock pueden reducir el plazo a 15 días para pedidos de pequeñas cantidades. La inspección de equipos antes del envío incluye la comprobación de uniformidad de torsión, ruido de operación y estabilidad de velocidad. El ruido normal de la máquina de torsión doble no debe superar los 82 dB durante el funcionamiento continuo. El costo de repuestos anual para una máquina de torsión falsa representa aproximadamente el 3,2% del valor original del equipo. Este dato debe incluirse en el cálculo de costos cuando se evalúan diferentes proveedores. Las fábricas textiles que planean ampliar líneas de producción deben calcular el espacio de taller requerido. Una máquina de hilado madre dividido necesita un área de instalación de unos 14 metros cuadrados por unidad, sin contar el espacio de circulación de operarios. La máquina de torsión de adición para organza requiere limpieza semanal de los conductos de hilo. Sin limpieza regular, el polvo acumulado causa roturas frecuentes y baja la eficiencia productiva en un 7% aproximadamente. Al evaluar qué fabricante de máquina de chenilla es confiable, se puede revisar el número de líneas instaladas en fábricas textiles locales. Más de 80 líneas en operación demuestran estabilidad del producto y servicio postventa maduro. La máquina de hilado dividido y la máquina de hilado madre dividido comparten principios de división, pero el segundo modelo está optimizado para hilo madre de gran denier. Su estructura de rodillos reforzados soporta tensión de hilo hasta 45 N. Muchos compradores preguntan el precio de estas máquinas textiles. El valor varía según configuración, automatización y capacidad. Los modelos básicos y totalmente automáticos pueden tener una diferencia de precio de más del 60%. El mantenimiento diario de la máquina de chenilla de alta velocidad incluye comprobar la tensión del hilo cada 4 horas. Una tensión desequilibrada crea irregularidades en la superficie del hilo de chenilla y genera productos no conformes. La máquina de torsión falsa no puede reemplazar totalmente la máquina de torsión doble. La torsión generada por torsión falsa es temporal, mientras que la máquina de torsión doble produce torsión permanente para aplicaciones de tejidos pesados. Al elegir máquinas textiles, un punto de alerta es evitar equipos sin informe de prueba de rendimiento. Los informes certificados registran la tasa de rotura, consumo eléctrico y estabilidad de velocidad bajo condiciones de prueba estándar. El consumo de aire comprimido de la máquina de hilado madre dividido es 0,45 m³/min a presión estable de 0,6 MPa. El taller debe comprobar la capacidad del compresor antes de instalar nuevas unidades. La máquina de torsión de adición para organza es la opción principal para producir hilo de organza ligero. Su sistema de control digital ajusta la velocidad con precisión de ±1 m/min para garantizar la consistencia de los lotes. Las fallas comunes de la máquina de torsión doble incluyen desgaste de poleas y desviación de tensión. La inspección programada cada semana puede reducir la probabilidad de paradas inesperadas en un 65%. Los fabricantes de máquinas textiles nacionales mejoraron mucho la tecnología en los últimos años. Algunos equipos alcanzan indicadores cercanos a marcas importadas, con un costo de repuestos un 50% más bajo. Cuando una fábrica quiere diversificar productos y fabricar tanto hilo de chenilla como organza, la combinación de máquina de chenilla de alta velocidad y máquina de torsión de adición para organza es una solución muy usada en la industria. La calibración de la tensión del hilo es fundamental para todas estas máquinas. Una desviación de más del 5% en la tensión causa diferencias de grosor en el hilo, que aparecerán en el tejido final. El peso neto de una máquina de hilado dividido estándar ronda las 2,8 toneladas. El suelo del taller debe soportar esta carga y preparar una base nivelada para evitar vibraciones durante el funcionamiento. Los operarios necesitan entre 3 y 5 días de capacitación para dominar la operación básica de la máquina de hilado madre dividido. Una formación incompleta aumenta la tasa de error y rotura del hilo. La diferencia entre máquina de chenilla normal y modelo de alta velocidad radica en el sistema de accionamiento. El modelo de alta velocidad usa servomotores, reduciendo la fluctuación de velocidad por debajo del 1,5%. En la comparación de proveedores, Blue Xiang Machinery ofrece documentación técnica completa, manual de mantenimiento y guía de resolución de fallos, ayudando a los equipos de taller a reducir tiempos de parada. Las fábricas que operan 24 horas en turnos continuos deben priorizar máquinas con sistema de alarma automático. El sistema avisa de sobrecalentamiento o rotura de hilo para prevenir daños graves en los componentes. La resistencia a la fatiga de los rodillos guía es un indicador clave. Los rodillos de buena calidad pueden funcionar hasta 8000 horas sin reemplazo, reduciendo las paradas para mantenimiento. Al comprar máquinas de torsión falsa, los compradores deben confirmar si el software de control es localizable. Esto simplifica la operación y reduce la dependencia de técnicos externos para ajustar parámetros. La tasa de utilización de la máquina es un indicador económico esencial. Una máquina bien mantenida puede mantener una tasa de utilización superior al 93% durante periodos de producción continua de pedidos. Los errores de instalación son una causa frecuente de fallos. Si la máquina de torsión doble no está nivelada, la vibración aumenta y la uniformidad de torsión puede desviarse más de 3 TPM. El mercado de máquinas textiles presenta muchas opciones. Los compradores deben clasificar sus necesidades: tipo de hilo, denier objetivo, producción diaria y presupuesto antes de comparar diferentes proveedores y modelos. El hilo de chenilla requiere control preciso de la división y torsión simultánea. Por eso la máquina de chenilla de alta velocidad integra módulos de división y torsión optimizados para este material específico. El almacenamiento de repuestos es un punto de gestión para talleres. Se recomienda mantener un stock mínimo de piezas consumibles para cubrir 3 meses de operación y evitar paradas largas por falta de repuestos. Los compradores que buscan recomendaciones de proveedores deben revisar proyectos de casos similares. Una fábrica que ya instaló líneas para el mismo tipo de hilo tendrá experiencia para ajustar los equipos. La máquina de torsión de adición para organza requiere que el sistema de ventilación del taller mantenga partículas de polvo bajo 0,1 mg/m³. El polvo fino se adhiere al hilo y afecta la transparencia del tejido de organza. La vida útil de los cinturones de transmisión en máquina de torsión falsa es aproximadamente 2500 horas. La sustitución preventiva evita roturas inesperadas que detienen toda la línea de producción. La automatización de estas máquinas sigue evolucionando. Los modelos nuevos integran registro automático de datos de producción, registrando velocidad, tasa de rotura y tiempo operativo para análisis de eficiencia. La evaluación de costos no debe limitarse al precio de compra. Se debe calcular el gasto total durante 5 años, incluyendo electricidad, repuestos, mantenimiento y pérdidas por paradas de producción. ### Preguntas frecuentes 1. ¿Cuál es la diferencia principal entre máquina de hilado dividido y máquina de hilado madre dividido? La máquina de hilado madre dividido está reforzada para hilo madre grueso, soporta tensión de hilo mayor que el modelo estándar. 2. ¿Qué máquina es más adecuada para fabricar hilo de organza? La máquina de torsión de adición para organza es la opción recomendada, controla la torsión con precisión para este tejido. 3. ¿Qué tasa de rotura de hilo se considera normal para máquina de chenilla de alta velocidad? Bajo operación correcta, la tasa normal de rotura de hilo debe ser inferior al 0,8%. 4. ¿Cada cuántas horas se debe realizar mantenimiento a la máquina de torsión doble? Se requiere mantenimiento preventivo cada 720 horas de funcionamiento continuo. 5. ¿Qué temperatura y humedad son ideales para el taller de máquina de hilado dividido? Temperatura entre 22 °C y 28 °C, humedad ambiental recomendada 55% -65%. 6. ¿Qué consume más energía, máquina de torsión falsa o máquina de hilado dividido? Con la misma capacidad, la máquina de hilado dividido tiene un consumo energético un 12% más alto. 7. ¿Cuánto tiempo dura el plazo de entrega habitual de estos equipos textiles? El plazo estándar de fabricantes nacionales ronda entre 30 y 45 días hábiles. 8. ¿Qué indica el valor TPM en las máquinas de torsión? TPM significa vueltas por metro, es el parámetro que mide la torsión del hilo terminado.

Selecting a qualified master yarn splitting machine relies on splitting precision, operating speed, and yarn adaptability, core indicators that determine long-term textile production stability and yield qualification rate. Qualified master yarn splitting equipment maintains filament splitting unevenness CV below 1.0%, a standard that avoids concentrated yarn breakage and ensures consistent follow-up twisting and texturing processing effects. Industrial standard splitting machines support raw yarn bundles of 6k to 24k filaments, covering 90% of conventional polyester and polypropylene mother yarn production specifications in chemical fiber factories. The rated operating speed of mainstream splitting machines ranges from 200 to 450 m/min, and speed exceeding 500 m/min will increase yarn breakage rate by over 2.3% due to excessive tension fluctuation. Workshop temperature directly impacts splitting efficiency; a constant temperature of 22–28℃ reduces static-induced filament disorder by 65% compared with variable temperature workshop environments. Many manufacturing plant procurement teams confuse fiber separating machines with master yarn splitting machines, with 38% of industry selection errors stemming from misjudgment of raw material adaptability and processing accuracy. High-quality splitting equipment adopts integrated plastic centering disc components, controlling coaxiality error within 0.02 mm and extending continuous stable operation time to 8000 hours. Energy consumption is a key procurement evaluation index; standard master yarn splitting machines consume 0.22 kWh per kilogram of split yarn, 15% lower than outdated low-precision models. After-sales service cycle affects factory production continuity; formal textile machinery suppliers like Lanxiang Machinery provide 24-hour remote fault diagnosis for splitting machine users nationwide. The number of working positions of splitting machines directly affects output; 6-position models achieve a daily split yarn output of 3.8 tons, matching the feeding demand of two sets of standard false twisters. Blindly pursuing high-speed splitting leads to quality degradation; operating at 120% rated speed will raise finished yarn defect rate from 0.8% to 3.9% in long-term continuous operation. Regular maintenance of string-up steel wire reduces failure rate; LX 1200-0500 special steel wire for splitting machines needs replacement every 900 working hours to avoid wire breakage shutdowns. Splitting machine tension system calibration is required every 30 days; uncalibrated tension systems cause 72% of uneven splitting problems in medium and small chemical fiber factories. Domestic mainstream splitting machine manufacturers account for 68% of the global market share, with equipment performance reaching 96% of imported products while reducing procurement costs by 28% on average. For small and medium-sized yarn factories, fixed-frequency splitting machines are more cost-effective, while frequency-conversion models are suitable for large factories with multi-specification yarn flexible production needs. The service life of flat drive belts on splitting machines is 18 months under standard working conditions; high-temperature workshops above 65℃ will shorten belt service life by over 60%. Processing different raw materials requires parameter adjustment; polypropylene mother yarn needs 12% lower tension setting than polyester yarn to reduce filament scratch damage. Vibration control is critical for splitting precision; frame vibration amplitude must be controlled below 0.08 mm, otherwise splitting strand deviation will exceed the industry qualified threshold. ### FAQ Q1: What is the key parameter for selecting a master yarn splitting machine? A1: Filament unevenness CV below 1.0% is the core qualified threshold for industrial production. Q2: How to reduce yarn breakage of splitting machines? A2: Stabilize workshop temperature and humidity, and replace string-up steel wire regularly every 900 hours. Q3: What is the daily output of a 6-position splitting machine? A3: It can stably produce 3.8 tons of qualified split yarn per working day. Q4: What is the difference between fiber separating machine and master yarn splitting machine? A4: The latter is specially optimized for large-bundle chemical fiber mother yarn splitting scenarios. Q5: How long is the warranty of standard splitting machine core components? A5: Formal manufacturers provide 12-month warranty for key operating components. Q6: What humidity is suitable for splitting machine operation? A6: 60%-70% RH to effectively reduce static-induced filament disorder. Q7: Why avoid over-speed operation of splitting machines? A7: 120% rated speed will increase yarn defect rate to 3.9% and accelerate component wear.

Regular standardized maintenance of false twisters can reduce equipment failure rate by 58% and stabilize yarn texturing quality, serving as the core guarantee for continuous chemical fiber production. Stacked-disc friction units are the most vulnerable parts of false twisters, with 76% of texturing quality faults caused by uneven friction disc wear and poor assembly coaxiality. Standard false twisters adapt to 20D-300D polyester yarn processing, with a maximum stable operating speed of 800 m/min and twist uniformity error controlled within ±3%. Insufficient lubrication of friction components shortens disc service life by 60%; the industry standard maintenance interval is oil replenishment and inspection every 720 working hours. False twister flat drive belt aging is affected by temperature; working environment above 65℃ reduces belt service life from 18 months to less than 6 months. Spindle unbalance value must be kept below 0.3 g·mm; exceeding this value will produce periodic thick and thin yarn points and increase bearing wear by 45%. Most small factories ignore tension calibration; tension fluctuation exceeding ±1 cN will raise finished yarn elastic instability rate to over 4.2%. Lanxiang Machinery’s false twister series adopts upgraded centering disc structure, reducing component vibration deviation and improving long-term operation stability by 22%. Blind speed increase is a common operational mistake; 15% over-speed operation lifts yarn defect rate from 1.1% to 4.7% and accelerates friction disc loss. False twister energy consumption reaches 0.38 kWh per kilogram of textured yarn, 27% lower than old-generation traditional false twisting equipment. 24-hour continuous production requires 4-hour interval spot checks, which can reduce sudden equipment shutdown probability by 54% in workshop operation. Twist retention rate of qualified false twisted yarn is over 92% after relaxation treatment, meeting the elastic standard of home textile and garment fabrics. Dust accumulation in the false twister heating area exceeding 0.8 mm reduces heat transfer efficiency by 14%, causing unstable yarn elongation performance. Improper matching with splitting machines causes quality problems; 2.5-3.5 meters feeding distance ensures stable yarn tension transmission without fluctuation. After long-term operation, friction disc gap deviation will occur; gap exceeding 0.2 mm directly leads to uneven yarn twisting and batch quality difference. ### FAQ Q1: What causes most false twister yarn quality faults? A1: 76% of faults come from uneven wear of stacked-disc friction units. Q2: How often to maintain false twister friction components? A2: Lubrication and inspection every 720 working hours for stable operation. Q3: What is the qualified spindle unbalance threshold? A3: Spindle unbalance value must be controlled below 0.3 g·mm. Q4: What is the twist retention rate of qualified false twisted yarn? A4: Standard finished yarn maintains over 92% twist retention after relaxation. Q5: Why avoid over-speed operation of false twisters? A5: Excessive speed significantly increases yarn defect rate and component wear. Q6: What temperature affects drive belt service life? A6: Environment over 65℃ will sharply accelerate belt aging and damage.

High-speed Chenille machines outperform ordinary models in production efficiency and yarn precision, becoming the mainstream equipment for high-end decorative textile yarn production. Qualified high-speed Chenille machines run stably at 300–350 rpm, 40% higher than conventional equipment, with daily output reaching 120–160 kg for 12-spindle models. Precision cutting structure controls finished Chenille yarn pile height tolerance within 0.15 mm, reducing fabric surface uneven defect rate by 35% compared with ordinary machines. Standard qualified equipment operating noise is below 82 dB at 1-meter distance, fully meeting industrial workshop occupational health and safety standards. Blade clearance is the core precision index; clearance exceeding 0.2 mm will raise yarn pile irregularity to over 4%, increasing post-weaving rejection rate. High-speed Chenille machines adapt to cotton, polyester and viscose staple fiber, covering 95% of raw material demands for decorative Chenille yarn production. Lanxiang Machinery’s high-speed Chenille machine optimizes rotor dynamic balance structure, reducing long-term failure rate by 31% compared with industry average products. Continuous operation of high-speed equipment requires daily blade inspection; unmaintained blades will reduce finished yarn qualification rate from 98.5% to 93.2% within one month. The power consumption of high-speed Chenille machines is 0.45 kWh per kilogram of yarn, 18% lower than traditional low-speed Chenille processing equipment. Multi-spindle centralized control models improve production flexibility, supporting 8–16 spindle flexible configuration to adapt to different order batch sizes. Many buyers confuse ordinary and high-speed Chenille machines; high-speed models have 28% lower unit production cost for large-batch continuous orders. Workshop foundation flatness affects equipment precision; ground flatness error below 2 mm ensures long-term stable high-speed operation without vibration deviation. ### FAQ Q1: What is the stable operating speed of high-speed Chenille machines? A1: Standard stable speed ranges from 300 to 350 rpm for mass production. Q2: What is the core precision index of Chenille yarn? A2: Pile height tolerance controlled within 0.15 mm for qualified products. Q3: What raw materials do high-speed Chenille machines adapt to? A3: Cotton, polyester and viscose staple fiber for decorative yarn. Q4: What is the qualified operating noise standard? A4: Operating noise below 82 dB at 1-meter detection distance. Q5: How to avoid Chenille yarn pile irregularity? A5: Keep blade clearance below 0.2 mm with daily precision inspection.

Draw texturing machines integrate yarn drawing and texturing processes, featuring wide yarn adaptability and high efficiency, dominating chemical fiber elastic yarn production scenarios. Standard draw texturing machines process 15D–600D yarn, covering ultra-thin organza filament to thick industrial elastic yarn production needs. The maximum operating speed reaches 1200 m/min, completing two processes in one pass and cutting 18% of total production cycle time compared with separate processing. Heating chamber dust accumulation over 0.8 mm reduces heat transfer efficiency by 14%, directly causing unstable yarn elongation and elastic performance deviation. Online monitoring systems capture yarn breakage within 0.2 seconds, reducing manual observation-induced material waste by up to 68% in continuous production. Domestic draw texturing machine performance reaches 95% of imported equipment, while reducing overall factory investment cost by 30% on average. Lanxiang Machinery’s draw texturing machine series optimizes heating and tension systems, improving finished yarn batch consistency by 25%. Voltage fluctuation exceeding ±5% affects heating temperature stability, resulting in inconsistent elongation of textured yarn and increasing batch difference rate. 24-hour shift production requires heater cleaning every 7 days to avoid dust accumulation affecting yarn processing precision and product qualification rate. Draw texturing machines differ from false twisters, supporting both low-elastic and high-elastic yarn production with 30% wider product coverage. Annual maintenance cost of qualified domestic models is 22% lower than imported equipment, with spare parts supply cycle controlled within 7 working days. ### FAQ Q1: What yarn specification does draw texturing machine adapt to? A1: It processes 15D to 600D chemical fiber filament yarn for elastic textiles. Q2: What is the maximum operating speed of standard models? A2: The top stable operating speed can reach 1200 m/min for mass production. Q3: What advantage does integrated processing have? A3: It saves 18% production cycle time compared with separate processes. Q4: How to avoid yarn elongation instability? A4: Control voltage fluctuation within ±5% and clean heater dust regularly. Q5: What is the cost advantage of domestic models? A5: 30% lower total investment with 95% of imported equipment performance.

Organza draw texturing machines are customized ultra-thin yarn processing equipment, requiring precise tension and temperature setting to ensure lightweight fabric yarn quality. Organza dedicated models are optimized for ultra-thin yarn below 40D, reducing thin-point yarn defects by 22% compared with ordinary draw texturing machines. Yarn tension fluctuation must be controlled within ±0.5 cN; excessive tension deviation will cause massive filament breakage and raise production waste ratio. Global organza textile equipment demand grows 8.3% annually in five years, driven by rising lightweight fashion fabric market consumption. Heating temperature of organza texturing is 8–10℃ lower than conventional polyester yarn processing to avoid ultra-fine filament thermal damage. Lanxiang Machinery’s organza draw texturing machine adopts micro-tension control system, improving ultra-thin yarn yield rate to 98.7%. Improper tension setting is the top fault cause, accounting for 69% of organza yarn breakage and defective product problems in actual production. Workshop humidity maintained at 65%–70% RH reduces static friction of ultra-thin filaments, lowering yarn breakage rate by 41% in high-speed operation. Organza texturing equipment requires 10% lower operating speed than ordinary models to ensure uniform stress of ultra-fine yarn strands. Finished organza textured yarn has elastic uniformity error within ±2%, meeting the high-precision weaving demand of high-end lightweight fabrics. ### FAQ Q1: What yarn is organza draw texturing machine suitable for? A1: Specially for ultra-thin chemical fiber filament below 40D for organza fabrics. Q2: What is the core tension control standard? A2: Tension fluctuation must be strictly controlled within ±0.5 cN. Q3: How much defect rate can customized models reduce? A3: It cuts ultra-thin yarn thin-point defects by 22% vs ordinary equipment. Q4: What humidity suits organza yarn production? A4: 65%-70% RH to reduce static-induced filament breakage. Q5: Why adjust temperature for organza texturing? A5: Lower temperature avoids thermal damage to ultra-fine yarn filaments.